请教各位： 今天测量了一个零件，有个孔的直径是348mm，零件比较薄，加工时很容易变形。要求测量孔的直径以及圆度，还有要分析变形情况（具体哪个地方变形）。但测量完后，发现偏差很大，也没找到什么原因，或许评价方法不对，这里请教各位，谢谢。 我是这样做的：首先建立坐标系，通过孔边上的平面找正Z轴（平面为加工基准），圆（XY原点），还有一个方向没固定。然后用相同方法自动测量精建了坐标系。再进行测量，自动测量孔（30个点），测量值直径为347.425mm（孔还没加 工到位），直接评价圆度为0.55mm。然后我在孔上测量了36个点（每10度一个点，为了分析变形情况），然后求这些点到圆心的距离(理论上等于半径)，有些点相差0.01，但最大的相差有0.6mm，不知道为什么，这样分析变形情况是否正确？ 请高手赐教。 测量过程中，有几个疑问: 1、自动测量出来的圆是通过测点拟合的，如果我的圆本身就变形了，那么圆心位置就会有很大的偏差吧？我在孔上取点，计算点到圆心的距离应该是不正确的？ 2、对于变形零件孔，用什么方法确定圆心位置？如何知道圆心位置是准确的？ 3、我用的是PCDMIS 4.2 CAD++，我只能从图形上看出点与圆的偏移关系，是否可以通过数据直接看出测点与圆的位置关系（哪点是最高，哪点为最低），如何知道具体每个点的偏心情况呢？从而提取数据进行分析。 这是在测量中遇到的几个疑问，恳请各位高手赐教。谢谢！