我在今天客户的一款零件，图纸上有两窄面，A基准面得宽度为8.5mm，被测面得宽度为8mm，两平面之间的跨度为120mm，要求测量被侧面相对于A基准面得位置度0.01mm 实际测量此处位置度时每次都超差。我查看过CNC机床的程序，这两个平面是一次性加工出来的，采用的机床是高精度的Mazak机床，刀具的精度也很高，所以理论上讲，加工这款零件没有问题。我也分析了原因，认为主要是这两个面太窄，跨度又比较大，测量平面时的误差就会被成倍放大，导致检测尺寸不良。 测量方法：时是直接在A基准平采点测量，找正A基准面、归零，来评价被侧面相对于A基准的位置度！ 我也曾经向客户提过，把这两个面当做一个平面测量平面度来代替检测位置度，但客户不同意。现在又想不出更好的办法，非常困惑！ 期望各位大神不吝指教，万分感谢！