一个圆柱体被测与测量的圆柱孔直径不一样，但是两端都是一刀活加工出来 加工完基准的端面和圆柱后再加工被孔，两圆柱孔距离400mm，测基准圆柱和被测圆柱 两端的孔和端面的垂直度很好 我以基准圆柱孔端面为X轴找正，以孔手动测量出的基准圆的圆心和圆柱孔内测出的一点建立2维直线，是投影到端面上了吗? 然后以这条线围绕X轴旋转到Y正 然后以这个圆的圆心为原点，这样建立坐标系对吗？ 还有一种方法，手动测量基准圆柱孔后 作为X轴找正，然后手动打出基准圆柱孔的端面，建立刺穿点，以此点作为原点去测量另一端圆柱孔的同轴度，由于另一端的圆柱孔长度过短，两种方法我都采用看坐标点的方法（看位置度）结果与机床测出的数值差距很大， 机床测出同轴度为0.02mm 而用位置度法测出的数值却是0.081mm（投影平面为Y-Z数值为0.004,-0.043）, 我又在坐标系的基础上在基准圆柱内测量三层圆 ，在被测圆柱内同样测量出三层圆，然后建立一条3D的公共轴线， 以这条直线为基准， 测量这两个圆柱分别相对公共轴线的同轴度，只有0.003mm和0.005mm 数值又太小，我又看了下这条直线的直线度为0.002mm 即使直线度的二倍也只有0.004mm ，数值太小的显然与机床的加工精度不符合，我该如何选择，到底哪个才是对的，谢谢大家。