谢谢张版主的指点。 我在论坛里看到，一般键槽相对于轴或孔的对称度的测量方法有2种。我认为（有较大的误差）。 1，传统测量方法，用两被测要素（线或面）的对称元素（线或面）旋转找正第二轴。（要是被测要素范围很小呢？） 2，用基准轴线和两被测要素（线或面）的对称元素（线或面）的组合（线或面）旋转找正第二轴。（要是被测要素范围很大呢？）如果键槽实际加工尺寸对基准轴线的中心有所偏移，（1-2毫米）即（平行与轴线方向）即使用第二种方法做，可能会使两被测要素实际方向不平行于所做的基准方向，（因为他只是控制局部被测要素对称点和基准轴线的组合，并不代表整个被测要素。）那么评定出来的是什么位置的对称度误差呢？即使是回转体零件，在实际装配轴和孔键槽时可能造成无法装配，可是这种测法的结果往往都是很好的。（对称度公差定义是两被测要素的实际方向对称分布在平行于基准方向的两平行平面内的区域）我认为他是理论的定义，并没有把实际因素考虑进去，这样测出的结果并不反映实际对称度的误差。所以只能适于范围很小的被测要素的测量。相反如果被测要素很大就用第一种测法，来旋转找正第二轴比较合理一些，因为他能和当前坐标系的各个轴平行，能正确看出对称度的误差，让工人及时修改尺寸。 以下2点是我个人看法： 1，测对称度要看被测要素线或面的大小，如果范围很小就用第二种方法。相反就用第一种方法。 2，对称度的定义能不能这样考虑，就是基准要素中心和被测要素中心的重合情况。所以能不能在被测要素上测几组对称点（尽量在边缘地带）和基准轴线的中心点做连线看他的直线度乘2就是最大对称度的误差（当然要控制各个点的位置相对应和正确投影面） 。 敬请各位版主发表高见和给与指点。 非常感谢！

我的理解是：实际的特征位置相对理想特征位置的偏离程度，偏离程度既对称度的公差，理想特征位置是指特征相对基准的理想位置。不知我这样说你能否明白。型位公差书上有详细的图解。

我查了关于对称度基准定义的书籍上面写道： 它是两被测要素和必须通过基准要素（轴线或平面）共同理想的辅助平面做为基准的，是不是这样呢？这句话应该怎样理解呢？比如键槽对于轴或孔的对称度咋测呢？（坐标系1轴和2轴的建立方法） 期待回复。 谢谢！