[table][tr][td]进料检验 [size=0px](六西格玛|6SIGMA|MINITAB|SPC|DOE|ISO9000|ISO14000|TS16949|ROHS)4 ?% o, k+ }! r* U; o& b[/size]
Incoming Quality Control;其主要职责如下:
1、对供应厂商所送货物，按照验收检验(技术)标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；
2、对供应厂商所送货物料进行质量确认/评估报告，如日报/周报/月报等，月评估/季度评估/半年度评估/年度评估等；
3、对供应厂商所送货物的异常进行确认,反馈、跟踪，并协助供应商进行改善；[size=0px]中国品质管理网$ c4 k! {& |! D1 B/ n9 S- N5 y5 `( [[/size]
IQC（incoming quality control）意思是来料的质量控制，简称来料控制。但也许有的技术人员，包括一些专业的开发人员对此也不是很清楚。之所以在此谈IQC，而不是IPQC（制程质量控制），FQC（成品质量控制）等。是因为个人觉得在物欲横流的社会里，各种假货，劣质产品在不断地侵蚀着我们，面对这些劣质产品，可能一个小小的失误就可能给我们造成巨大的财产损失或断送了我们的前程。所以作好来料的质量控制对每个工厂来说，都已经是迫在眉及了。因为巧妇也难为无米只炊呀，只有材料好了，才可以制造出好的产品来。[size=0px](六西格玛|6SIGMA|MINITAB|SPC|DOE|ISO9000|ISO14000|TS16949|ROHS); ^! h; @3 B9 _9 R! w[/size]
IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 [size=0px]www.cnqm.net6 a! }- y, f- k# X t[/size]
（属品质保证部）
1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；
2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.[size=0px](六西格玛|6SIGMA|MINITAB|SPC|DOE|ISO9000|ISO14000|TS16949|ROHS), y* \8 O5 W3 [% |: n[/size]
生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
① 过程检验的方式主要有：[size=0px]www.cnqm.net& j- m2 d7 U: G8 I4 G[/size]
a. 首件自检、互检、专检相结合；
b. 过程控制与抽检、巡检相结合；
c. 多道工序集中检验；[size=0px]中国品质管理网2 J+ r% P1 y8 b. E) L[/size]
d. 逐道工序进行检验；
e. 产品完成后检验；
f. 抽样与全检相结合；
② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。[size=0px](六西格玛|6SIGMA|MINITAB|SPC|DOE|ISO9000|ISO14000|TS16949|ROHS), X' ]* m5 O) O, X2 M[/size]
a. 首件检验；
b. 材料核对；
.c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；[size=0px](六西格玛|6SIGMA|MINITAB|SPC|DOE|ISO9000|ISO14000|TS16949|ROHS)( c1 ~1 q5 D7 r[/size]
④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
品质检验方法[size=0px]: B' {, S) L ~# ] Y+ n f[/size]
1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：[size=0px](六西格玛|6SIGMA|MINITAB|SPC|DOE|ISO9000|ISO14000|TS16949|ROHS)5 g6 W4 d1 ^) r8 N# L2 Y7 b4 s4 A[/size]
① 批量较小，检验简单且费用较低；[size=0px]4 z$ G$ n: p0 l2 c* h[/size]
② 产品必须是合格；[size=0px](六西格玛|6SIGMA|MINITAB|SPC|DOE|ISO9000|ISO14000|TS16949|ROHS)) g5 L* s' W5 z3 a$ \[/size]
③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。[size=0px](六西格玛|6SIGMA|MINITAB|SPC|DOE|ISO9000|ISO14000|TS16949|ROHS)% z% O6 o, Q( V( s% C# H0 `[/size]
① 适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；
b. 批量太大，无法进行全数检验；
c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；[size=0px](六西格玛|6SIGMA|MINITAB|SPC|DOE|ISO9000|ISO14000|TS16949|ROHS), k0 O" P& {9 M: ^% r) g' j[/size]
d. 允许有一定程度的不良品存在。[size=0px](六西格玛|6SIGMA|MINITAB|SPC|DOE|ISO9000|ISO14000|TS16949|ROHS). M1 t* H6 y; e" y[/size]
② 抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。[size=0px]: i2 w2 g8 K, L _2 R' ~[/size]
b.批量：批中所含单位数量；[size=0px]8 Y5 l( r8 I- u[/size]
c.抽样数：从批中抽取的产品数量；[size=0px](& B; k) k) s% y[/size]
d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；
e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：[size=0px]www.cnqm.net t. r; Q u7 a, ?& B! }[/size]
① 确定产品的质量判定标准：[size=0px](; g8 f[/size]
② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。[size=0px](六西格玛|6SIGMA|MINITAB|SPC|DOE|ISO9000|ISO14000|TS16949|ROHS). J( Y) t3 e- G4 s( q1 t; `[/size]
③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④ 确定样本量字码，即抽样数。
⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。[size=0px](六西O; U4 ?+ A[/size]
FQC :制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为制程完成品检查验证 (成品品质管制, Finish Quality Control)。
FQC运作:[size=0px]中国品质[/size]
FQC 是在产品完成所有制程或工序後，对於产品「本身」的品质状况，包括：外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/ 孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制)，进行全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求(Fitness for Requirement)。
FQC检验缺陷:[size=0px](六[/size]产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来。也是产品尚未包装/ 装箱前的最终品质管制工作。经由FQC後所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK後,再次送检，之要再通过FQC被检测一次。通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下：[size=0px] p[/size]
(1) 对不合格品进行重工(Rework)或修理(Repair)程序；
(2) 无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；[size=0px]N) a1 f[/size]
(3) 原不合格品被降级(降低品级，Down Grade)处理，销售给品质要求较低的客层，但必须符合买卖合同或订单约定；[size=0px](六西格玛|6SIGMA|MINITAB|SPC|DOE|ISO9000|ISO14000|TS16949|ROHS)+ w' B- m' P3 h" F' M[/size]
(4) 对於可以有的零部件进行再使用(Reuse)。[size=0px](六西[/size]
Outgoing Quality Control, OQC:出货品质稽核/出货品质检验/ (出货品质管制)
1.供应厂商在产品出货时，必须按照供求双方合约或订单议定的标准，实施出货检验。
2.OQC即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/ 安全标示、配件(Accessory [size=0px]3 y y( b! z( L* U. l4 \[/size]
Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符[size=0px]([/size]合一致,以完全达标的方式出货。[size=0px] o) [[/size]
3.经由OQC後所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理，之要再通过[size=0px]) ,[/size]OQC被检测一次。若产品发生无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；或被降级(降低品级，处理，销售给品质要求较低的客层。[size=0px] q[/size]
4.有些厂商的「出货品管」，会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动，则此一阶段的品检著重是「抽样检查」，而跟 FQC 阶段的「全部检查」有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用[size=0px]. J7 h1 O a: A6 @, Z* O[/size]
手册& 保证奢书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。
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