基准的建立是PC-DMIS测量程序的“锚点”，直接影响测量结果的可靠性、公差评价的准确性以及自动化流程的稳定性。正确理解基准的约束逻辑、严格遵循设计规范，是保证测量质量的关键。在PC-DMIS三坐标测量中，建立自动坐标系的基准（即基准元素）是测量流程的核心步骤之一：

1. 测量精度和一致性的基础

   基准是测量数据的原点：所有后续测量的几何特征（如孔、平面、轮廓等）的坐标值均以基准坐标系为参考。如果基准建立不准确，所有测量结果都会产生系统性偏差。

   消除装夹误差：实际测量中，工件可能存在装夹偏移或倾斜。通过基准对齐操作，可以将工件的理论坐标系与实际物理位置匹配，确保测量结果与设计意图一致。

2. 几何公差的正确评价

   几何公差依赖基准：例如位置度、轮廓度、垂直度等公差标注均需以基准为参照。若基准建立错误，可能导致公差评价失效，甚至误判合格性。

   基准顺序影响约束自由度：基准顺序决定了如何逐步约束工件的6个自由度（3个平移+3个旋转）。错误的顺序可能导致坐标系自由度未完全约束，影响测量稳定性。

3. 自动化测量的可靠性

   程序复现性：自动测量程序依赖基准的稳定识别。若基准元素选择不当（如易变形、表面粗糙），可能导致程序运行时坐标系计算失败或波动。

   防碰撞与路径规划：基准的准确建立能确保测头在后续测量中沿正确路径移动，降低碰撞风险。

 4. 基准选择的合理性

   优先选择设计基准：基准元素应与图纸标注的设计基准一致，避免因“测量基准”与“设计基准”不统一导致数据不可用。

   物理稳定性：基准元素需具备高加工精度、不易变形或磨损的特性（如机加工平面、定位孔等）。

   可重复测量性：基准元素的形状和位置应便于测头稳定接触或扫描（如避免选择曲面边缘或微小特征）。

5. 常见基准错误及后果

   基准元素测量点数不足：例如仅用3点拟合平面，可能因局部凹凸导致平面拟合偏差。

   基准元素顺序错误：未按图纸标注的基准顺序约束自由度，导致坐标系旋转或偏移。

   基准元素与理论模型不匹配：如实际工件基准与CAD模型的理论基准存在差异，需通过迭代对齐（最佳拟合）修正。

最佳实践建议：

1. 严格按图纸标注选择基准，确保与设计意图一致。

2. 充分测量基准元素：增加测量点数或扫描路径，提高基准拟合精度。

3. 验证基准稳定性：通过重复装夹或多次测量，确认基准坐标系的重复性。

4. 使用迭代对齐（Best Fit）：对复杂或自由曲面工件，采用最佳拟合算法优化坐标系。

5. 程序调试阶段记录基准数据：便于后续问题追溯和分析。