优秀现场管理的标准和要求

  1、什么是现场管理：

现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

  2、优秀生产现场管理的标准

  3、现场管理六要素(5M1E分析法)

现场管理的基本方法

  1、什么是5S现场管理：

“5S”活动起源于日本， 主要内容：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S” 。

  2、“5S”的基本内容：

1）整理(SEIRI)：

区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉；

2）整顿(SEITON)：

要用的东西依规定定位.定量地摆放整齐，明确地标示；

3）清扫(SEISO)：

清除场内的脏污，并防止污染的发生：

4）清洁(SEIKETSU)：

将前3S实施的做法制度化.规范化.贯彻执行并维持成果；

5）素养(SHITSUKE)：

人人依规定行事，养成好习惯。

  3、5S管理的方法要求：

1）整理

所在的工作场所(范围)全面检查；

制定“需要”和“不需要”的判别基准；

清除不需要物品；

调查需要物品的使用频度，决定日常用量；

制定废弃物处理方法；

每日自我检查。

调查需要物品的使用频度,决定日常用量

2）整顿

要落实前一步骤整理工作；布置流程，确定置放场所；规定放置方法；划线定位；标识场所物品(目视管理的重点)。

整顿重点:

1）整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；

2）要站在新人.其他职场的人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确；

3）对于放置处与被放置物,都要想方法使其能立即取出使用；

4）另外,使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道。

3）清扫

清扫要领：

建立清扫责任区(室内外)；执行例行扫除,清理脏污；执行例行污染源,予以杜绝；建立清扫基准,作为规范。

清扫的内容：

例行扫除,清理脏污；资料文件的清扫；机器设备的清扫；公共区域的清扫。

4）清洁：

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

清洁要领：

1）落实前3S工作；

2）制订目视管理的基准；

3）制订稽核方法；

4）制订奖罚制度，加强执行；

5）维持5S意识；

6）高阶主管经常带头巡查，带动重视。

5）素养：

培养具有好习惯、遵守规则的员工；提高员工文明礼貌水准；营造团体精神。

素养内容：

1）持续推动前4S至习惯化；

2）制订共同遵守的有关规则.规定；

3）制订礼仪守则；

4）教育训练(新进人员加强)；

5）推动各种精神提升活动(早会.礼貌运动等)。

6）5S现场管理法的推行步骤

生产现场的质量控制

生产现场管理是质量管理的核心，也是质量管理的基础环节，做好生产现场的质量控制是每个生产型企业的重要工作。

当今最流行也是最有效的是全面质量管理，这是一项非常繁杂的工作，今天我们主要是简要的讲一下，具体的大家还是学习全面质量管理。

  1、在全面质量管理中使用PDCA循环法

●  PDCA循环法    (戴明环）

P（Plan）   ——计划阶段

D（Do）     ——执行阶段

C（Check）——检查阶段

A（Action）——处理阶段

  2、因果图又叫鱼刺图的使用方法

因果图又叫鱼刺图，用来罗列问题的原因，并将众多的原因分类、分层的图形。

步骤一：特性为“生产效率低落”

步骤二：找出大方向原因，从5M1E方向着手

生产现场的组织结构设计原则及职能

  1、生产现场组织，是公司的最基层组织，其组织结构一般有三种，即直线式、职能式和直线职能式。

一，直线式

二，职能式

三，直线职能式

  2、现场组织设计的原则：

1)统一指挥原则 

2)权责对等原则 

3)集权与分权适度原则 

4)因事设职与因人设职相结合的原则 

  3、生产现场组织的职能一般是根据其具体的工作任务来制定，可参考岗位职责说明书来制定。

  4、生产现场组织结构设计的要求是：

简单、责清、便于指挥。下属单元一般在8-15人或（班组）之间，原则上不设副职。

生产现场员工的管理

  1、优秀的生产车间管理者的标准

积极推行企业文化

会制定和实施合理的管理制度

倡导者与实施安全生产

避免各种不必要的浪费

向上管理和向下负责 

善于做好生产现场管理 

使用现代管理工具的多面手

  2、生产现场管理的内容：

1）严格执行制度

2）提高员工技能

3）关心员工

4）积极处理问题

5）上下信息传递

6）修正管理制度

7）设计科学操作流程

8）提高工作效率

9）确定产品质量

10）安全生产    

11）实施员工绩效考核

生产计划的制定要求

生产计划就是企业为了生产出符合市场需要或顾客要求的产品，所确定的生产的时间，生产的数量，生产的质量要求等内容以及如何生产的总体计划。现场生产管理者是生产计划制定的主要操作者之一。

  1、生产现场管理者参与生产计划制定的要求:

1）客观阐述生产能力；

2）提供产品质量保证指标；

3）准确评估生产成本。

  2、生产计划实施中对管理者的要求：

1）优化操作流程；

2）解决瓶颈问题；

3）协调机料关系；

4）提高生产效率；

5）及时沟通信息。

生产成本的控制

  1、生产成本控制的概念：

生产过程中的成本控制，就是在产品的制造过程中，对成本形成的各种因素，按照事先拟定的标准严格加以监督，发现偏差就及时采取措施加以纠正，从而是生产过程中的各项资源的消耗和费用开支限在标准规定的范围之内。

  2、生产成本控制的方法：

1）制订成本标准：

  a.计划指标分解法；

  b.预算法 ；

  c.定额法 。

2）监督成本的形成；

3）及时纠正偏差；

4）用管理控制生产成本。

  3、影响生产成本的主要因素：

产品质量事故；

设备故障事故；

产生流程瓶颈；

员工工作消极；

生产流程不顺；

员工技能偏低；

生产能力不足；

过多生产浪费等。

  3、影响生产成本的主要因素：

（一）消灭浪费

● 制造过多的浪费

● 等待的浪费

● 搬运的浪费

● 加工过程中的浪费

● 库存的浪费

● 动作的浪费

● 制造不良品的浪费

（二）搞好员工培训

● 增进员工对公司的了解；

● 提高员工修养，减少事故的发生；

● 增强员工纪律性，降低员工流动率；

● 培训可以提高工作效率，降低消耗 

● 能使员工自信心更强，提高团体合作协调能力。

（三）流程设计

流程设计是对原材料加工、零件加工、分装和总装活动在整个车间内的组织和物流工程的设计。

● 流程建立的目的是为了提高运营效率，以期达到更好的效果。

● 流程实际上就是把工作经验外化成可书面化的知识（流程图、流程说明），使之能够方便地复制，使企业达到迅速、低成本扩张的目的。

● 简化是流程管理的精髓。

● 流程管理的生命力在于时刻评估流程的适应性，不让其成为官僚的借口。

（四）多动因理论

● 主观动因

a. 员工的成本管理意识；综合素质；集体意识；

b. 企业主人翁地位意识；工作态度和责任感；

c. 员工之间以及员工和领导之间的人际关系。

● 多动因理论的新思想、新概念

a. 将成本控制意识作为企业文化的一部分；

b. 在员工行为规范中引入一种内在约束与激励机制。

现场管理制度

  1、生产现场管理制度的作用：

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗。

  2、生产现场管理制度的内容：

质量管理、工艺管理、定置管理、设备管理、工具管理、计量管理、能源管理、劳动纪律、安全生产。

现场管理制度一是科学与可操作性；二是严格的执行。

鲁迅先生说过：“日本人可怕的是太过认真，中国人可怕的是太不认真。”

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